Thống Kê Truy Cập

mod_vvisit_countermod_vvisit_countermod_vvisit_countermod_vvisit_countermod_vvisit_countermod_vvisit_countermod_vvisit_countermod_vvisit_counter
mod_vvisit_counterHôm Nay109
mod_vvisit_counterHôm Qua1121
mod_vvisit_counterTuần Này10957
mod_vvisit_counterTuần Trước12979
mod_vvisit_counterTháng Này49151
mod_vvisit_counterTháng Trước153814
mod_vvisit_counterTổng Truy Cập1760315

Số Người Online

We have 75 guests online

Logo-FicoTrading

npp

A+ R A-

Nhà máy xi măng Lưu Xá: Hiệu qủa từ việc áp dụng sản xuất sạch hơn

Nhà máy xi măng Lưu Xá: Hiệu qủa từ việc áp dụng sản xuất sạch hơn

Xi Mang XaNhà máy xi măng Lưu Xá đi vào hoạt động năm 1995, với dây chuyền công nghệ do Việt Nam lắp đặt, trong quá trình sản xuất, Nhà máy đã áp dụng nhiều tiến bộ khoa học kỹ thuật, cải tiến dây chuyền công nghệ, nhưng do đặc thù là công nghệ xi măng lò đứng nên khói, bụi của lò cao xi măng ô nhiễm môi trường xung quanh.

Những năm trước đây, Nhà máy đã quan tâm đến việc hợp lý hoá dây chuyền, đầu tư các thiết bị xử lý bụi, khói ở các công đoạn nghiền nguyên liệu, xi măng, lọc bụi cho công đoạn sấy. Ngoài ra, Nhà máy xi măng còn phát động phong trào thi đua phát huy sáng kiến, cải tiến kỹ thuật trong toàn Nhà máy và đã có hàng chục đề tài được áp dụng đem lại lợi ích hàng tỷ đồng mỗi năm. Năm 2007, Nhà máy là một trong ba doanh nghiệp của tỉnh Thái Nguyên được chọn là đơn vị thực hiện Dự án Trình diễn kỹ thuật sản xuất sạch hơn.

Sau khi tham gia, Đội sản xuất sạch hơn của Nhà máy cùng Đoàn chuyên gia tư vấn đã khảo sát hiện trạng dây chuyền để đưa ra mục tiêu, giải pháp thực hiện dự án. Năm 2007, Nhà máy đã thực hiện 19 giải pháp SXSH thực hiện trong giai đoạn I với tổng chi phí hơn 1,5 tỷ đồng, bao gồm: chuyển đổi công đoạn gia công đá sang hệ thống kín có lọc bụi; thay thế các gioăng, đệm bị hỏng; lắp biến tần tại các vị trí thích hợp, thay thế các động cơ có công suất phù hợp với công suất tiêu thụ; kiểm soát hệ thống chống quá tải động cơ nghiền xi măng; tăng cường công tác bảo dưỡng, thay thế dây cu roa, chỉnh pu-ly, thay thế các bu- lông hang; khắc phục các vị trí rò rỉ khí nén; lập hệ thống phân tích xử lý số liệu, xác định nguyên nhân gây sự cố, từ đó, hợp lý hoá dây chuyền sản xuất, giảm thiểu tổn thất do sự cố; tắt bớt đèn chiếu sáng, quạt... khi không sử dụng; thay thế đèn chiếu sáng T10 bằng đèn T8, thay đèn chiếu sáng dây tóc 200W bằng đèn compact 50W; lắp tôn sáng tại phân xưởng và nhà kho; quy định thao tác vận hành lò đốt cho sấy (lượng nước trộn than, hạn chế mở cửa lò cấp liệu, chế độ quạt gió); chống tổn thất nhiệt tại máy sấy... Với việc tổ chức sản xuất hợp lý cùng các giải pháp sản xuất sạch hơn, Nhà máy đã thu được những kết quả đáng khích lệ, giảm suất tiêu thụ điện năng từ 82,83 kwh/Tsp xuống còn 79,03Kwh/Tsp, chỉ tính riêng do tiết kiệm điện giá trị làm lợi đã lên tới 390 triệu đồng.

Năm 2008, Nhà máy tiếp tục triển khai giai đoạn 2 tập trung chủ yếu vào hệ thống sấy nguyên liệu với mục tiêu nâng cao hiệu suất quá trình sấy, xử lý triệt để vấn đề bụi, bùn thải phát tán ra môi trường. Sau khi tìm hiểu các phương án có thể áp dựng tại công đọan sấy, các chuyên gia tư vấn quyết định cải tiến hệ thống sấy nguyên liệu thay thế bằng hệ thống lọc bụi tay áo hiệu suất cao (thu hồi tái sử dụng nguyên liệu); lắp đặt hệ thống lọc bụi túi nhằm đưa nồng độ bụi trong khí thải đạt tiêu chuẩn và tận dụng được lượng bụi thu hồi; bảo ôn các phần phát nhiệt làm giảm tổn thất nhiệt và cải thiện điều kiện lao động... giải pháp được thực hiện với tổng giá trị 1,5 tỷ đồng trong đó có sự hỗ trợ của Hợp phần SXSH (CPI). Sau khi thực hiện nồng độ bụi chỉ còn 37mg/m3 so với 235mg/m3 trước khi cải tạo. Ngoài ra, Nhà máy còn tiến hành đầu tư hệ thống lọc bụi khói lò do Trung tâm Nghiên cứu Vật liệu vô cơ lắp đặt và chuyển giao công nghệ. Sau khi đi vào sản xuất, hệ thống lọc bụi khói lò nung clinke đã giảm từ 305mg/m3 xuống còn 42mg/m3, tiêu hao than giảm từ 0,241kg/kg clinke cuống còn 0,233kg...

Có thể thấy rằng, sau khi áp dụng thực hiện dự án SXSH Nhà máy xi măng Lưu xá không những cải thiện điều kiện làm việc cho người lao động, giảm thiểu tác động môi trường xung quanh mà còn tiết kiệm chi phí và tận dụng nguyên liệu sản xuất. Sau 2 năm thực hiện Dự án, Nhà máy đầu tư 6,5 tỷ đồng, hàng năm tiết kiệm trên 1 tỷ đồng chi phí sản xuất, giảm phát thải 178, 5 tấn bụi, giảm 1509 tấn C02, tái sử dụng 825 tấn nguyên liệu, góp phàn không nhỏ vào mục tiêu phát triển công nghiệp bền vững của địa phương. Đây chính là cơ sở làm nên thành công, là bước đệm vững chắc cho sự phát triển lâu dài và bền vững của Nhà máy.

Lê Hằng

Theo tapchicongnghiep